Lackierte Oberflächen lasern gehört in vielen Betrieben zum Alltag, auch wenn es selten so heißt. Das Typenschild auf dem pulverbeschichteten Schaltschrank, die Skala auf der lackierten Aluminiumblende, das Symbol auf der hinterleuchteten Taste im Fahrzeug: In allen drei Fällen entfernt ein Laser eine dünne Farbschicht und legt den Untergrund frei. Der Kontrast kommt dabei nicht aus dem Werkstoff selbst, sondern aus dem Unterschied zwischen Lack und dem, was darunter liegt. Das macht das Verfahren schnell und sehr gut lesbar. Es verlangt aber, dass Sie den Schichtaufbau Ihres Bauteils kennen.
Wie der Laser Lack abträgt
Lacke und Pulverbeschichtungen bestehen überwiegend aus organischen Bindemitteln, Pigmenten und Füllstoffen. Diese Stoffe nehmen Laserlicht gut auf und zersetzen oder verdampfen bei Temperaturen, bei denen Metall noch völlig unbeeindruckt bleibt. Der Laser kann die Schicht deshalb sauber abheben, ohne den metallischen Untergrund nennenswert anzugreifen.
Hilfreich ist dabei eine Eigenschaft von blankem Metall: Sobald der Lack weg ist, reflektiert die freigelegte Oberfläche einen großen Teil der Strahlung im nahen Infrarot. Der Abtrag bremst sich an der Grenzschicht gewissermaßen selbst. Ganz verlassen sollten Sie sich darauf nicht. Mit zu viel Leistung oder zu vielen Durchgängen raut der Laser auch das Metall auf, verfärbt es oder graviert hinein. Für eine reine Beschriftung ist das meist unerwünscht.
In der Praxis unterscheiden wir drei Ergebnisse:
Vollständiger Abtrag. Der Lack ist in der Markierung komplett entfernt, der Untergrund liegt blank. Das ist der klassische Weg für Schrift, Logos und Codes mit maximalem Kontrast.
Abtrag mit leichter Metallbearbeitung. Der Laser geht bewusst einen Schritt weiter und raut oder mattiert das freigelegte Metall. Auf Aluminium wirkt die Markierung dadurch heller und gleichmäßiger, auf Stahl etwas dunkler.
Farbumschlag im Lack. Manche Lacke verfärben sich unter geringer Energie, ohne aufzubrechen. Das Ergebnis ist kontrastärker, dafür bleibt die Schicht geschlossen. Ob Ihr Lack das kann, zeigt nur ein Test.
Einen Überblick, wie sich das Abtragen einer Deckschicht von Gravieren, Anlassen und Schäumen unterscheidet, gibt der Beitrag zu den Laser-Markierverfahren.
Nasslack, Pulverbeschichtung, Tauchlack: was sich unterscheidet
Für den Laser ist die Schichtdicke die wichtigste Größe. Nasslacke sind typischerweise einige Dutzend Mikrometer dick, Pulverbeschichtungen sind in der Regel deutlich dicker. Kathodische Tauchlackierung, wie sie oft als Grundierung im Fahrzeug- und Maschinenbau dient, ist eher dünn und sehr gleichmäßig.
Das hat direkte Folgen für den Prozess. Einen dünnen Nasslack entfernt ein Faserlaser oft in einem einzigen Durchgang. Bei einer Pulverbeschichtung brauchen Sie mehr Pulsenergie oder mehrere Überfahrten, und die Parameter müssen Schwankungen der Schichtdicke vertragen. Gerade an Kanten, Innenecken und Bohrungsrändern liegt Pulver oft dicker als auf der Fläche. Ein Parametersatz, der in der Mitte des Blechs perfekt aussieht, lässt am Rand gern einen Schleier stehen.
Ein zweiter Punkt ist der Aufbau aus mehreren Schichten. Viele Bauteile tragen Grundierung, Füller und Decklack. Wenn Grundierung und Decklack farblich nah beieinander liegen, bleibt der Kontrast schwach, solange nur der Decklack weg ist. Umgekehrt nutzen Sie genau diesen Aufbau gezielt, wenn Sie eine helle Grundschicht als Kontrastfarbe einsetzen.
Welche Laserquelle für lackierte Oberflächen passt
Der Faserlaser mit 1064 nm deckt den Großteil der Aufgaben auf lackiertem Metall ab. Er ist schnell, trägt auch dickere Pulverschichten ab und stoppt zuverlässig am blanken Metall. Eine MOPA-Quelle hat hier einen handfesten Vorteil: Mit kurzen Pulsen dosieren Sie die Energie so fein, dass dünne Lackschichten sauber abplatzen, ohne dass sich Schmelzränder bilden oder das Metall anläuft. Warum die Pulsdauer diesen Unterschied macht, erklärt der Vergleich MOPA-Faserlaser vs. Q-switched.
Der UV-Laser mit 355 nm spielt seine Stärke auf lackiertem Kunststoff aus. Kunststoffe reagieren empfindlich auf Wärme. Ein Infrarotlaser kann den Untergrund dort aufschäumen, verfärben oder anschmelzen, gerade bei dünnwandigen, transluzenten Teilen. Die UV-Wellenlänge wird von fast allen Lacken und Kunststoffen sehr oberflächennah absorbiert, die Wärmeeinflusszone bleibt klein. Mehr zu dieser Quelle steht unter UV-Laser zum Beschriften und Markieren.
Ein CO2-Laser mit 10.600 nm trägt organische Lacke ebenfalls gut ab, erreicht aber nicht die feine Fokussierung eines Faser- oder UV-Lasers. Für kleine Schrift und Codes ist er deshalb selten die erste Wahl, für größere Flächen auf nichtmetallischen Trägern kann er sinnvoll sein.
Tag-Nacht-Design: Symbole im Lack freilegen
Das anspruchsvollste Beispiel für lackierte Oberflächen ist das Tag-Nacht-Design. Tasten, Drehregler und Blenden bestehen hier aus lichtdurchlässigem Kunststoff, meist PC oder ABS. Darauf sitzt ein heller, durchscheinender Grundlack und darüber ein dunkler, blickdichter Decklack. Der Laser trägt den Decklack exakt in Form der Symbole ab. Tagsüber erscheinen die Zeichen hell auf dunklem Grund. Nachts scheint die Hintergrundbeleuchtung durch die freigelegten Stellen, und dieselben Symbole leuchten.
Die Anforderungen sind hoch. Reste des Decklacks zeigen sich nachts als dunkle Flecken im Leuchtbild, und ein angegriffener Grundlack verändert Farbe und Helligkeit. Das Prozessfenster zwischen “Decklack noch nicht ganz weg” und “Grundlack schon beschädigt” ist schmal. Oft sitzen die Symbole auf gewölbten oder schrägen Flächen, was eine saubere Fokuslage verlangt. Wie Sie Markierfeld und Brennweite passend auslegen, beschreibt der Beitrag zu Galvo-Scanner und F-Theta-Optik.
Der offene Untergrund: Korrosion und Haftung
Lack schützt. Wo der Laser ihn entfernt, fehlt dieser Schutz, und das sollten Sie vor dem ersten Serienteil klären.
Auf Aluminium ist das meist unkritisch, weil sich an der freigelegten Stelle schnell eine dünne, schützende Oxidschicht bildet. Auf blankem Stahl sieht das anders aus. In trockenen Innenräumen bleibt eine feine Beschriftung oft über Jahre unauffällig. Im Außenbereich, in Waschanlagen oder in feuchten Hallen setzt Flugrost dagegen schnell an und kann an den Rändern unter den Lack wandern. Bewährt haben sich drei Wege: ein Klarlack über der Markierung, ein verzinkter oder zinkhaltig grundierter Untergrund, der die offene Stelle kathodisch schützt, oder eine Markierung, die den Lack nur verfärbt. Wie sich Zink unter dem Laser verhält, lesen Sie im Artikel Verzinkten Stahl lasern.
Eine Sonderform ist das gezielte Entlacken für Funktionsflächen, etwa für Erdungspunkte an pulverbeschichteten Gehäusen. Hier ist der blanke Kontakt gewollt, und der Laser erzeugt ihn randscharf und reproduzierbar, ohne Abkleben oder Schleifen.
Beschichten vor oder nach der Kennzeichnung?
Viele Fertigungen stellen sich die Frage, ob sie vor oder nach dem Lackieren markieren. Wird nach dem Beschichten gelasert, erhalten Sie den besten Kontrast und können Daten wie Seriennummer oder Data-Matrix-Code erst am Ende der Linie vergeben. Das ist für die Rückverfolgbarkeit oft der sauberste Weg. Wie sich Codes und fortlaufende Nummern automatisch einspielen lassen, zeigt der Beitrag Seriennummern lasern.
Wird vor dem Beschichten gelasert, muss die Markierung als echte Gravur ausgeführt sein, damit sie sich durch die Schicht abzeichnet. Das kostet Zeit und liefert einen schwächeren optischen Kontrast. Für Klarschrift auf Rohteilen, die später pulverbeschichtet werden, ist es trotzdem eine bewährte Lösung. Für kamerageprüfte Codes empfehlen wir sie selten.
Prozess einfahren: Testraster auf dem echten Teil
Ein Musterblech aus dem Katalog hilft wenig, weil Lacksystem, Schichtdicke und Untergrund zusammenwirken. Legen Sie ein Testraster direkt auf ein Serienteil und variieren Sie Leistung, Frequenz, Geschwindigkeit und Linienabstand. Prüfen Sie das Ergebnis unter der Lupe, nicht nur mit bloßem Auge: Lackreste am Grund der Markierung und aufgeworfene Ränder erkennen Sie erst bei Vergrößerung. Bei hinterleuchteten Teilen gehört der Blick im Durchlicht dazu. Die Methode im Detail beschreibt der Beitrag Laserparameter einstellen.
Planen Sie außerdem die Absaugung ein. Beim Abtrag zersetzt der Laser das Bindemittel, es entstehen Rauch, Partikel und Gase. Eine Absaugung mit Partikel- und Aktivkohlefilter an der Markierstelle schützt Mitarbeitende und Optik gleichermaßen.
Welches System passt zu Ihren lackierten Bauteilen?
Für Frontplatten, Blenden, Gehäuseteile und kleinere pulverbeschichtete Serien ist der GRAVIS Beschriftungslaser ausgelegt: vollständig umhaust, Laserklasse 1, wahlweise mit MOPA-Faserlaser oder als UV-Variante für lackierten Kunststoff. Große Bauteile wie Schaltschranktüren oder Profile nimmt der GLX500 auf, der auch für automatisierte Abläufe gedacht ist. Soll die Kennzeichnung direkt hinter der Lackierstraße in die Linie, ist der INTEGRA als Integrationsgerät die passende Bauform. Alle drei entwickeln und fertigen wir in Rüthen.
Schicken Sie uns ein beschichtetes Musterteil. Wir legen das Testraster auf Ihr Lacksystem, dokumentieren die Parameter und zeigen Ihnen, ob vollständiger Abtrag, Farbumschlag oder Tag-Nacht-Freilegung das Richtige ist. Sprechen Sie uns an.