Digitaler Produktpass: der Datenträger muss halten

Der digitale Produktpass ist beschlossene Sache, nur eben nicht für alle Produkte gleichzeitig. Die Ökodesign-Verordnung für nachhaltige Produkte, kurz ESPR, steht seit Juli 2024 als Verordnung (EU) 2024/1781 im Amtsblatt und löst die alte Ökodesign-Richtlinie ab. Für die Fertigung hat sie eine Folge, die weit vor der Software beginnt: Irgendwo am Bauteil muss ein Datenträger sitzen, über den sich der Pass aufrufen lässt, und dieser Code muss so lange lesbar bleiben wie das Produkt selbst.

Was die ESPR verlangt und was noch offen ist

Die Verordnung selbst schreibt keinem Hersteller vor, morgen einen Code zu lasern. Sie setzt den Rahmen und delegiert die Details. Verbindlich wird der Produktpass immer für eine einzelne Produktgruppe, und zwar über einen delegierten Rechtsakt, der festlegt, welche Daten der Pass trägt, wer worauf zugreifen darf und welcher Datenträger zulässig ist. Nach der Verabschiedung eines solchen Rechtsakts bleibt eine Übergangsfrist von mindestens 18 Monaten.

Dazu kommt die Infrastruktur. Die Kommission betreibt ein zentrales Register für die eindeutigen Produktkennungen und die Datenträger. Parallel hat CEN/CENELEC die technischen Normen für den Pass erarbeitet, eine Reihe, die unter anderem die eindeutigen Kennungen, die Datenträger, den Datenaustausch, die Speicherung und die Zugriffsrechte abdeckt. Seit Mai 2026 liegen die ersten dieser Normen vor. Für die Fertigung ist EN 18220 die interessante, denn sie behandelt den Datenträger.

Welche Produktgruppen zuerst an der Reihe sind

Der ESPR-Arbeitsplan nennt die Reihenfolge. Eisen und Stahl stehen vorn, mit einem delegierten Rechtsakt, der als erster erwartet wird. Aluminium, Textilien und Bekleidung sowie Reifen folgen danach, Möbel und Matratzen später. Damit trifft die erste Welle den Maschinenbau und die Metallverarbeitung, denn ein Großteil der Halbzeuge und Bauteile in deutschen Werkshallen besteht aus genau diesen beiden Werkstoffen.

Getrennt davon läuft der Batteriepass nach der Batterieverordnung (EU) 2023/1542 mit einem eigenen, gestaffelten Zeitplan ab 2027. Wer Zellen, Module oder Busbars fertigt, arbeitet also an zwei Regelwerken gleichzeitig. Wie die Kennzeichnung dort konkret aussieht, haben wir unter Batteriekennzeichnung lasern beschrieben.

QR-Code, DataMatrix oder RFID

EN 18220 legt sich nicht auf eine Technologie fest. Zulässig sind QR-Code, DataMatrix, NFC sowie HF- und UHF-RFID, und die Norm liefert Kriterien für die Auswahl statt einer festen Vorgabe. Verbindlich entscheidet der delegierte Rechtsakt der Produktgruppe.

Eine Anforderung gilt übergreifend und greift direkt in die Fertigung ein: Mindestens ein Datenträger am Produkt muss sich mit einem gewöhnlichen Smartphone lesen lassen, ohne dass der Nutzer erst eine App installiert.

Warum diese Anforderung die Codewahl verschiebt

In der industriellen Rückverfolgbarkeit ist der DataMatrix nach ECC200 das Arbeitspferd. Er trägt auf wenigen Quadratmillimetern viel Information, seine Fehlerkorrektur macht ihn robust gegen Kratzer, und stationäre Lesegeräte kommen auch mit kontrastarmen Direktmarkierungen zurecht. Nur liest ihn die Standard-Kamera-App eines Smartphones eben nicht zuverlässig. Bei QR-Codes gehört das zum Betriebssystem, beim DataMatrix in der Regel nicht.

Für den Produktpass heißt das: Wo ein Verbraucher, ein Monteur oder ein Recycler den Code scannen soll, führt der Weg zum QR-Code. Wo zusätzlich die interne Rückverfolgbarkeit hängt, setzen viele Hersteller beide Codes. Der QR-Code bedient den Pass, der kleinere DataMatrix die Fertigungs- und Prüfdatenkette. Zwei Codes in einem Arbeitsgang zu markieren kostet den Laser wenige Zehntelsekunden, und der Platz auf dem Bauteil ist meist das größere Thema als die Taktzeit.

Der Unterschied wirkt sich auch auf die Modulgröße aus. Ein stationäres Lesegerät mit definiertem Arbeitsabstand und eigener Beleuchtung liest deutlich kleinere Strukturen als eine freihändig gehaltene Handykamera unter Hallenlicht. Wer Smartphone-Lesbarkeit zusichert, plant den Code also größer, als er ihn rein technisch bräuchte. Welche Codeart wann passt, vertiefen wir unter Laser für QR-Codes, Barcodes und DataMatrix.

Der Datenträger muss die Lebensdauer überstehen

Die ESPR erlaubt den Datenträger am Produkt, an der Verpackung oder auf Begleitunterlagen, je nach Festlegung im Rechtsakt. Bei kurzlebigen Konsumgütern mag die Verpackung genügen. Bei einem Stahlbauteil, das zwanzig Jahre in einer Anlage arbeitet und danach sortenrein zurück in den Kreislauf soll, ist die Verpackung längst entsorgt, wenn die Information gebraucht wird.

Genau hier scheitern gedruckte Lösungen. Ein Halbzeug aus Stahl durchläuft Strahlen, Beizen, Wärmebehandlung, Lackierung oder Verzinkung, wird im Freien gelagert und mehrfach umgeschlagen. Kein Etikett hält diese Kette durch, und ein Tintenstrahlaufdruck verschwindet beim ersten Reinigungsschritt. Selbst wo der Aufkleber überlebt, arbeiten UV-Licht, Temperaturwechsel und Reinigungsmittel gegen den Kontrast, bis das Lesegerät den Code verweigert. Dieselbe Rechnung haben wir bei der Maschinenverordnung 2027 aufgemacht, wo der QR-Code auf dem Typenschild zehn Jahre und länger scanbar bleiben muss.

Lasermarkierung in der Praxis

Der Laser setzt die Markierung in das Material statt darauf. Bei Stahl, Edelstahl und Messing erzeugt ein Faserlaser mit 1064 nm den Kontrast durch Anlassen oder Gravieren. Das Anlassen bleibt oberflächlich und verletzt die Passivschicht bei korrekt gewählten Parametern nicht, was bei Edelstahl über die Korrosionsbeständigkeit entscheidet. Die Gravur trägt Material ab und übersteht auch Strahlen und Nachbearbeitung, kostet aber Zykluszeit. Bei eloxiertem Aluminium bleicht der Faserlaser die Deckschicht auf und liefert einen dauerhaften, hellen Code. Für Kunststoffgehäuse und Folien greifen Sie zum UV-Laser mit 355 nm, der kaum Wärme einbringt und auf hellen Werkstoffen sauber kontrastiert.

Wichtiger als das Verfahren ist die Kontrolle danach. Ein Code, der beim Verlassen der Maschine gut aussieht, muss die Prüfung auch nach der Oberflächenbehandlung bestehen. Für Direktmarkierungen bewertet ISO/IEC 29158 die Codequalität, für gedruckte und kontrastreiche 2D-Codes ISO/IEC 15415. Legen Sie die Parameter pro Bauteil und Werkstoff ab und prüfen Sie die Lesbarkeit an einem Teil, das die komplette Prozesskette durchlaufen hat. Ein Kontrast, der nach der Beize kippt, fällt sonst erst im Feld auf.

Die eindeutige Kennung selbst kommt aus Ihrem ERP oder MES. Der Laser zieht Seriennummer, Los und Codeinhalt zur Laufzeit aus der Datenquelle und markiert jedes Teil individuell. Wie das ohne manuelle Eingriffe läuft, beschreibt der Beitrag zu Seriennummern und variablen Daten.

Was Sie jetzt vorbereiten können

Der delegierte Rechtsakt für Ihre Produktgruppe steht vielleicht noch aus, die Vorarbeit lässt sich trotzdem erledigen. Beginnen Sie mit der Frage, welche Ihrer Produkte unter die vorrangigen Gruppen fallen und ob der Datenträger dort am Bauteil sitzen muss. Danach geht es an die Geometrie: Welche Stelle am Bauteil bleibt auch nach Montage und Lackierung zugänglich, und reicht die Fläche dort für einen Code, den ein Smartphone liest? Offen bleibt dann nur, woher die eindeutige Kennung kommt und wie sie in die Markieranlage gelangt.

Wer Bauteile in Serie kennzeichnet, fährt mit einem eigenen Beschriftungslaser meist besser als mit vergebener Lohnarbeit, weil Termine, Codequalität und Rückverfolgbarkeit im Haus bleiben. Unsere Systeme GRAVIS, Integra und GLX500 markieren Klarschrift und Code in einem Durchlauf und holen sich variable Daten direkt aus Ihrer Datenquelle. Welche Baugröße zu Ihren Stückzahlen passt, klärt die Kaufberatung, und wenn Sie ein konkretes Bauteil vor sich haben, schicken Sie es uns über das Kontaktformular. Wir markieren ein Muster und prüfen die Lesbarkeit, bevor Sie sich festlegen.